Dalam proses pencetakan dan pembuatan cetakan logam, fenomena pencetakan yang buruk harus dianalisis secara detail dan tindakan penanggulangan yang efektif harus diambil.

Penyebab dan penanggulangan cacat umum pada proses pencetakan di pabrik dianalisis sebagai berikut, untuk referensi personel pemeliharaan cetakan:
1. Gerigi pada hasil cetakan.
(1) Alasan: Mata pisau aus. b. Jika celahnya terlalu besar, efeknya tidak akan terlihat jelas setelah mengasah pisau tanpa memotong kayu bakar secara tidak sengaja. c. Tepi pisau terkelupas. d. Celahnya bergerak naik turun secara tidak wajar atau menjadi longgar. e. Cetakannya tidak sejajar atas dan bawah.
(2) Tindakan penanggulangan: a. Meneliti teknologi mutakhir. b. Mengontrol akurasi pemrosesan cetakan logam atau memodifikasi jarak bebas desain. c. Melatih tepi pisau. d. Menyesuaikan celah pemotongan untuk memastikan keausan lubang templat atau akurasi pemrosesan bagian yang dibentuk. e. Mengganti cetakan pemandu atau merakit kembali cetakan.
2. Hancur dan remuk.
(1) Alasan: Jaraknya terlalu besar. b. Biaya pengiriman tidak wajar. c. Minyak penekan menetes terlalu cepat, minyak menempel. d. Cetakan tidak didemagnetisasi. e. Penekan aus, dan serpihan terjepit dan menempel pada penekan. f. Penekan terlalu pendek dan panjang sisipan tidak mencukupi. g. Bahannya relatif keras, dan bentuk penekannya sederhana. h. Tindakan darurat.
(2) Tindakan Pencegahan: a. Kendalikan akurasi pemesinan cetakan logam atau modifikasi jarak bebas desain. b. Saat cetakan dikirim ke posisi yang tepat, cetakan harus diperbaiki dan dibersihkan tepat waktu. c. Kendalikan jumlah tetesan oli yang ditusuk, atau ganti jenis oli untuk mengurangi viskositas. d. Harus didemagnetisasi setelah pelatihan (perhatian lebih harus diberikan saat menusuk bahan besi). e. Pelajari tepi punch. f. Sesuaikan panjang bilah punch ke dalam cetakan. g. Ganti material, modifikasi desain. Bilah punch memasuki permukaan ujung, keluarkan atau perbaiki dengan kemiringan atau busur (perhatikan arahnya). Kurangi area ikatan antara permukaan ujung bilah punch dan serpihan. h. Kurangi ketajaman tepi pemotong cetakan, kurangi jumlah pelatihan pada tepi pemotong cetakan, tingkatkan kekasaran (pelapisan) tepi lurus pemotong cetakan, dan gunakan penyedot debu untuk menyerap limbah. Kurangi kecepatan penusukan dan perlambat lompatan serpihan.
3. Chip tersebut diblokir.
(1) Penyebab: a. Satu lubang kebocoran terlalu kecil. b. Lubang kebocoran terlalu besar, dan limbah meluap. c. Ujung pisau aus dan geriginya besar. d. Tetesan oli penekan terlalu cepat, oli lengket. e. Permukaan mata pisau lurus dari cetakan cekung kasar, dan serpihan bubuk mengeras dan menempel pada mata pisau. f. Material lunak. g. Tindakan darurat.
(2) Tindakan Pencegahan: a. Modifikasi lubang kebocoran. b. Modifikasi lubang kebocoran. c. Perbaiki tepi mata pisau. d. Kendalikan jumlah tetesan oli dan ganti jenis oli. e. Perawatan permukaan, pemolesan, perhatikan untuk mengurangi kekasaran permukaan selama pemrosesan. Ganti material, modifikasi celah pemotongan. g. Perbaiki kemiringan atau lengkungan pada permukaan ujung mata pisau punch (perhatikan arahnya), dan tiup udara ke lubang pemotongan pelat pendukung dengan penyedot debu.
4. Perubahan ukuran deviasi blanking.
(1) Alasan: Tepi cetakan logam aus dan menghasilkan gerigi (bentuk terlalu besar dan lubang bagian dalam terlalu kecil). b. Ukuran dan jarak desain tidak tepat, dan akurasi pemesinan buruk. c. Terdapat penyimpangan antara punch dan insert cetakan pada level material bawah, dan celahnya tidak rata. d. Pin pemandu aus dan diameter pin pemandu tidak mencukupi. e. Batang pemandu aus. f. Jarak pengumpanan tidak disetel dengan benar, dan pengumpan tertekan longgar. g. Penyesuaian ketinggian penjepitan cetakan tidak tepat. h. Posisi tekan insert pengeluaran aus, dan tidak ada fungsi tekan (tekan paksa) (material tertarik sehingga menyebabkan punch kecil). j. Pembongkaran pisau ditekan terlalu dalam dan punch terlalu besar. k. Perubahan sifat mekanik material stamping (kekuatan dan elongasi tidak stabil). d. Saat melakukan punching, gaya punching menarik material, menyebabkan perubahan dimensi.
(2) Tindakan Penanggulangan: a. Meneliti teknologi mutakhir. b. Memodifikasi desain dan mengontrol akurasi pemesinan. c. Menyesuaikan akurasi posisi dan celah pemotongan. d. Mengganti pin pemandu. e. Mengganti tiang pemandu dan selongsong pemandu. f. Menyesuaikan kembali pengumpan. g. Menyesuaikan tinggi penjepitan cetakan. h. Mengasah atau mengganti sisipan pembongkaran, meningkatkan fungsi tekanan kuat, dan menyesuaikan bahan penekan. i. Mengurangi kedalaman tekanan. j. Mengganti bahan baku dan mengontrol kualitas bahan baku. k. Permukaan ujung pisau penekan dipangkas menjadi bevel atau busur (perhatikan arahnya) untuk meningkatkan tegangan selama penekan. Jika diizinkan, elemen pembongkaran ditempatkan pada pisau pembongkaran dengan fungsi pemandu.
5. Bahan kartu.
(1) Alasan: a. Penyesuaian jarak pengumpanan yang tidak tepat, dan pengumpan tertekan dan longgar. b. Perubahan jarak pengumpanan selama produksi. c. Mesin pengiriman rusak. d. Material bengkok, lebarnya melebihi rentang toleransi, dan geriginya besar. e. Pencetakan die tidak normal, menyebabkan bengkokan pertama. f. Diameter lubang pemandu material tidak cukup, die atas menarik material. g. Posisi bengkok atau sobek tidak dapat terlepas dengan lancar. h. Fungsi pengupasan pelat pemandu material tidak diatur dengan benar, dan pita material jatuh pada sabuk. Material menipis dan melengkung selama pengumpanan. j. Cetakan tidak dipasang dengan benar, dan terdapat penyimpangan besar dari vertikalitas pengumpan.
(2) Tindakan Pencegahan: a. Penyesuaian ulang b. Penyesuaian ulang c. Penyesuaian dan pemeliharaan. d. Penggantian bahan baku dan pengendalian kualitas bahan baku yang masuk. e. Menghilangkan tekukan pertama pada tali pengikat. f. Mempelajari cetakan pelubangan, lubang pemandu cembung dan cekung. g. Menyesuaikan gaya pegas pengeluaran, dll. h. Memodifikasi pelat pemandu material, dan memasang sabuk material terbalik pada sabuk. I menambahkan material penekan atas dan bawah di antara pengumpan dan cetakan, dan meningkatkan sakelar pengaman material penekan atas dan bawah. j. Memasang kembali cetakan.